【基本概况】一汽解放汽车有限公司程天庆创新工作室成立于2023年3月，工作室现有核心成员10人，全部扎根生产一线，平均年龄35岁，形成“工匠引领、骨干攻坚、青年成长”的梯队格局。团队中既有深耕装配岗位三十余年的技术带头人，也有具备精益改善、智能制造视野的青年骨干，其中装配钳工高级技师4人、汽车维修高级技师1人、装配钳工技师1人，实现了良性循环。

工作室拥有100平方米专属活动阵地，科学划分多媒体学习区、教学实践区、技术研讨区、成果展示区四大功能区域，可同时容纳40人开展现场教学、实操演练、技术研讨和创新实践，实现阵地建设与生产现场无缝衔接，让创新灵感直接对接生产痛点。

工作室活动阵地全景展示

工作室聚焦四大核心研究方向开展工作：

1.技术攻关与降本增效：针对产线痛点开展创新，攻关瓶颈工序自动化减负、节拍优化；

2.安全与质量提升：消除高风险作业隐患、降低人为质量波动；

3.高技能人才培育：打造现场化带教体系，沉淀工匠实操经验，培育青年技术骨干。

【带头人介绍】工作室领衔人程天庆，中共党员、高级技师、集团职业技能高级考评员。自1994年参加工作以来，始终秉持“扎根现场、技术赋能、创新驱动”的理念，深耕钳工岗位三十余年。

他累计完成数十项技术攻坚，先后斩获国际发明展铜奖、中国机械工业科技奖等九项国家级、省部级重磅荣誉，个人累计获授权发明专利、实用新型专利多项，并多次担任省市行业技能大赛裁判、指导教师。

【活动开展】工作室制定了项目管理、人才培养、成果管理三类核心制度，明确课题立项、项目推进、成果转化、考核全流程标准。依托企业重大项目、产线一线痛点开展技术攻关，形成“需求调研—课题立项—团队研发—现场验证—成果转化”完整闭环，所有课题均来自一线痛点，确保成果用在现场、服务生产。

同时，工作室常态化开展实操培训、技术研讨、师带徒活动，通过现场教学、实操演练、课题攻坚带教，快速提升青年员工的技能水平与创新能力，为企业培育了一批懂技术、能创新、善攻坚的一线骨干人才。

工作室开展实操培训

【成果与荣誉】截至2026年6月，工作室累计落地自主创新项目数十项，获批授权专利多项，编制作业指导书20余项，发表论文5篇。工作室先后获评“工人先锋号”、“青年文明号”集体荣誉，累计获得各类技术奖项10余项，其中省部级以上奖项5项，多项成果已在推广应用，切实为企业降本增效、安全提升贡献了创新力量。

工作室部分成果与荣誉展示

【典型创新案例】自制多工位跨线投料机构 消除负重跨线风险

一、创新前的痛点

1.安全痛点：高风险跨线作业隐患突出

长期以来，发动机总装产线金属物料单盒重量超15公斤，操作人员取料需携带重物跨越2次生产线，存在摔倒、设备剐蹭、重物倾倒等安全隐患，高风险作业始终是产线安全管理的重点难点。

2.劳动痛点：人工搬运强度大、效率低

操作人员需反复弯腰取料、负重搬运、单班作业频次高、行走路程长，员工劳动强度大、疲劳度高，长期作业易造成腰肌劳损。同时人工取料节奏不稳定，易出现缺料、发料不及时问题，影响产线节拍，制约生产效率提升。

3.成本痛点：外购设备适配性差、投入高

市面成套自动化跨线输送设备采购成本高昂，且结构固定无法适配现有产线多机型混线生产的柔性需求，后期运维复杂，无法满足企业降本增效与柔性生产的双重要求，存在外购方案“成本高、不实用”的问题。

二、创新思路：走国产自主低成本替代路线

工作室确立了“材料国产化、结构模块化、作业手边化”的三维创新思路，组建跨专业团队，打造适配现有产线、低成本高效率的跨线投料解决方案，突破外购设备依赖，解决一线高风险、高强度作业难题。 

三、创新原理与核心突破

1.气动液压原理突破：实现物料自动举升下降

团队采用气缸装置，实现物料料箱自动举升、下降，替代人工搬运重物，消除负重作业动作，解决跨线搬运的安全风险。

2.重力滑移与斜面原理突破：实现无动力物料输送

利用重力滑移原理，设计斜面输送结构，物料依靠自身重力自动输送，无需额外动力，结构简单、故障率低，同时降低运维成本。

3.机械结构突破：链轮与杠杆实现双向自动分流

运用链轮机构与杠杆原理，设计物料双向分流机构，实现多工位跨线同步投料，适配多条产线、多个工位同时取料，满足混线生产的柔性需求。

4.电气与PLC控制突破：实现产线联动按需投料

为分流机构加装电磁阀与PLC控制程序，与生产线体信号关联，实现按工位消耗精准投料，避免缺料、物料堆积问题，保障产线节拍稳定。

机构模型展示

四、创新研发过程：多轮迭代打磨一线实用机构

1. 第一阶段;需求梳理与方案设计

工作室团队实地测量产线间距、物料料箱尺寸、工位作业范围，梳理作业痛点，并联合装备技术工作室成员完成结构图纸、气动回路、PLC控制程序设计，选用通用铝型材、气缸、链轮等标准零部件，严格控制改造成本，确保方案低成本、易落地、易运维。

2. 第二阶段：样机组装与调试优化

现场完成机构组装，反复调试举升高度、重力滑移倾角、分流切换速度，优化斜面坡度保证物料顺滑输送，确保机构稳定可靠，无卡料、掉料、误动作风险。

3. 第三阶段：常态化运行与成果归档

机构正式投入岗位使用，全程跟踪运行状态，确认机构工况稳定。项目整体运行无误后，正式纳入工作室成果汇编归档，形成可复制、可推广的案例。

五、应用效果与创造价值

1.安全与作业效果远超预期

彻底消除负重跨线作业隐患，大幅减少高频次弯腰负重动作，操作人员改为手边就近取料，劳动疲劳度显著下降，杜绝相关安全事故风险。

2.经济效益显著

设备改造投入仅为外购同类设备的1/5，项目年创造经济效益数十万元，同时减少了工伤防控、物料损耗等各类间接成本，为企业降本增效提供可复制的创新路径。

3.管理与推广效益突出

设备投入使用后，释放现场2平方米生产空间，优化了现场物料布局；设备通用性强，可广泛应用于各类流水线重物投料场景，可复制推广至同行业发动机、机械制造生产线，为行业同类痛点提供低成本、高适配的国产化解决方案。